Referenzen

Seit längerem ist erkennbar, dass zeitlich sehr begrenzte, vorwiegend nächtliche Gleissperrungen, welche großen Einfluss auf die Produktivität und letztendlich auch auf die Qualität innerhalb der Baumaßnahme haben, zur Verfügung stehen.

Wir, die Bahnbau Weidlich GmbH haben mit Partnern gesprochen und wollen mit der Entwicklung neuer Technologien und dem Einsatz nachhaltiger Baustoffe versuchen, diese am Markt zu etablieren, um somit auf den oben beschriebenen Trend einzuwirken.

Im Rahmen eines Pilotprojektes, welches wir derzeit für die DB Bahnbau Gruppe realisieren, haben wir die Möglichkeit bekommen, oben genannte Themen und nachfolgend aufgeführten Betrachtungsweisen anzusprechen, sowie unsere Innovationen vorzustellen.
Im Fokus unserer Betrachtungen liegen aktuell die nachfolgend aufgeführten Themenkomplexe:

Vereinfachung von Arbeitsabläufen im Kabeltiefbau

• Entwicklung- und Herstellung von Anbauteilen zur Produktivitätserhöhung in unserer ECM geprüften Werkstatt und damit

• körperliche Entlastung der Mitarbeiter

• Verbesserung von Qualität und Quantität

Prozesse so gestalten, dass in den der Sperrpause folgenden Tagschichten eine gleisnahe, quantitative Ausführung von Leistungen möglich ist

• Sonderlösungen- und Entwicklung neuer Bauteile – speziell GFK-Montagen

• Erprobung und Mitentwicklung neuartige Baustoffe, welche die benötigte Zeit vor Ort und die Sicherheit der Mitarbeiter verbessern sollen

Zusammenschluss international agierender Marktteilnehmer aus dem Bahnbausektor – aktuell gehören dem Innovationsteam Kollegen aus der Schweiz, England und Deutschland an

• Betrachtung- und Austausch zu Baustoffen und deren Anwendung auf dem europäischen Markt

• Technologieworkshops zum Austausch angewandter Verfahrensweisen speziell im gleisgebundenem Kabeltiefbau

Im Ergebnis konnten wir am 22. und 23.02.2022 eine Präsentation durchführen, an welcher Mitarbeiter der DB Bahnbau Gruppe, der DB Netz AG, sowie Mitglieder eines Innovationsteams der DB – AG teilgenommen haben.

Vorgestellt wurde ein nachhaltiger Baustoff, welcher aus unserer Sicht auch bei der DB – AG zum Einsatz kommen könnte.
Er wird aus nachhaltig angebauten und recycelten Pflanzenölen gewonnen, die so konzipiert sind, dass sie ohne mechanische Anlagen und Geräte gemischt werden können, wodurch das Gewicht der manuellen Handhabung von 60 kg auf 1,6 kg drastisch reduziert wird.
Nach dem Anmischen dehnt es sich auf das Zwanzigfache seines Packungsvolumens aus und bildet in etwa 10 Minuten nach dem Gießen ein strukturell tragendes Fundament. Es enthält dabei keine FCKW-, HFCK- oder HFKW-Treibmittel.

Konkreter Vergleich

Beton wirkt durch Masse des Materials. Um ein typisches Zaunpfostenloch mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Tiefe von 600 mm zu füllen, werden 3 x 20 kg-Säcke Betonestrich plus 20 Liter Wasser benötigt.
Der neue Baustoff hingegen nutzt die Hautreibung zu seinem Vorteil und derselbe Pfosten würde nur einen 1,8 kg-Sack des neuen Baustoffs benötigen, ohne dass Wasser hinzugefügt oder transportiert werden müsste.  
Wenn man das Gesamtbild betrachtet, würde ein Großprojekt mit 40 km Zaun mit Pfosten in einem Abstand von vier Metern 10.000 Löcher erfordern. Das Füllen dieser 10.000 Löcher würde 600 Tonnen [30.000 Säcke] Betonnachmischung und etwa 200.000 Liter Wasser verbrauchen. Das sind insgesamt 800 Tonnen Material. Bei 18 Tonnen Nutzlast pro LKW sind das 45 LKW-Ladungen an Material.
Würde man dieselben 10.000 Löcher mit dem neuartigen Baustoff füllen, würden nur etwa 10.000 x 1,8 kg-Säcke benötigt. Das sind 18 Tonnen Produkt, die nur eine LKW-Ladung erfordern, was zu einer enormen Einsparung von Transportkosten während des gesamten Auftrags führt, ohne Sekundärtransport oder unproduktive Arbeitskräfte.

Umweltbelastung

Zement, der etwa ein Viertel der Betonpfostenmischung ausmacht, ist die weltweit drittgrößte Quelle für vom Menschen verursachte CO2-Emissionen. Zement ist für 8 % der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich, und die Herstellung einer Tonne Zement erzeugt schätzungsweise 1,25 Tonnen CO2. Die 800 Tonnen Betonmischung, die für die oben erwähnte Arbeit mit 10.000 Bohrlöchern erforderlich sind, würden also ungefähr 150 Tonnen CO2 erzeugen. Im Gegensatz dazu würden die 18 Tonnen des neuen Baustoffs, die für dasselbe Projekt mit 10.000 Bohrlöchern benötigt werden, 18 Tonnen CO2 produzieren. Das sind über 130 Tonnen weniger CO2-Emissionen als bei der Verwendung von Beton, ohne Berücksichtigung des zusätzlichen CO2-Ausstoßes während des Transports oder der Bewegung der Materialien zum und vor Ort.

Wer verwendet es?

Mehr als 25 Eisenbahnunternehmen, darunter Network Rail, TFL, Bam Nuttall und Siemens, haben das neu Produkt verwendet und sind von der Leistung, der Nachhaltigkeit des Produkts und den erzielten Projekteinsparungen begeistert.